高壓電機生產制造中特別關鍵環節之一就是線圈的制造。機緣巧合的原因，參觀了一家高壓電機生產企業。該企業工藝裝備先進，數控化、智能化的水平很高，給人一種特別的信任感。

      但在核心部件高壓線圈生產現場，觀察到的一些問題則讓Ms.參不敢恭維，尤其是最為要命的梭形線圈繞制環節，諸多急拉、硬拽、卡等傷損電磁線絕緣的操作習慣讓人捏把汗。

      今天參借親眼所見之問題，聊聊高壓線圈的制造。高壓線圈制造的基本流程為：繞線→匝間膠化→漲形→直線邊絕緣包扎→包端部絕緣→檢查和試驗。
高壓電機常用電磁線

      高壓電機最常用的電磁線為SBEMB雙玻璃絲包薄膜繞包扁銅線和SBEFB自粘性雙玻璃絲包云母帶繞包銅扁線，各個廠家因工藝方法的差異性及產品特點會選擇不同的耐熱等級及不同的絕緣厚度。電磁線保管和防護極其重要，儲存環境清潔程度、溫度和濕度任何一項不過關，必然會使制造線圈質量大打折扣。

線圈繞制的致命缺陷

      線軸電磁線排布不整齊甚至交叉錯亂，導致繞線過程急拉急止，使電磁線本身的絕緣層移位或破損，絕緣性能下降。

      電磁線線軸損毀，致使部分線刺入線軸縫隙，電磁線的絕緣層會嚴重受損。在參觀現場就看到了如此一幕及操作工熟視無睹的表現。

      線圈繞制須知：繞線過程中，應力求平穩和拉力均勻，保證匝與匝之間排列整齊，以確保后期膠化的質量符合要求。Ms.參在參觀現場多為自動繞線機，原本電磁線被急拉硬拽的問題不應該發生，偏偏線軸準備環節工作不夠細致，給后道工序留下難以察覺的致命隱患。
膠化過程控制

      膠化過程是一個非常關鍵的環節，膠化溫度應適宜，保證膠能充分溶融、滲透，將線圈固化為一個整體。

      膠化過程中實際問題：1）電磁線不符合要求，無法膠化。2）電磁線的保管儲存和時效問題，導致膠化質量不高或不合格。3）膠化溫度和時間把控不精確。

漲形過程控制

      該過程通過必要的模具與設備配合完成，該環節的重點是線圈端部的質量控制，如果模具設計或制造不合理，很容易導致線圈彎曲部位受力變形嚴重，導致局部電磁線絕緣破損。該問題最為直接的后果就是線圈匝間故障。

絕緣包扎過程

      絕緣包扎是線圈制造的最為繁瑣的環節，也是最難控制的環節。不同額定電壓的電機包扎的層數不同，采用的材料為云母帶，該環節最難控制是云母帶疊壓的符合性。

      線圈直線邊一般為全自動機包方式，容易保證疊包交疊比例一致。一些工廠也有人工繞包的情況，常因人為性的因素導致交疊比例不一致，或厚或薄問題時有發生。絕緣過厚線圈進不了槽，絕緣薄了耐電壓強度達不到要求。

      線圈包扎過程中張力的控制非常重要，這主要表現在線圈端部的手工包扎過程，如果包扎松動會導致絕緣之間出現空氣隙，是極大的質量隱患。

      在參觀現場，曾看到操作工使用的云母帶有明顯的掉粉現象。在線圈加工過程中，這種掉粉現象非常惡劣，云母帶中耐高壓、耐電暈的主要成分是云母，云母比例減少了，直接后果就是線圈不合格。

      絕緣包扎過程的另外一項內容就是云母包扎完成后高低阻帶的包扎。高低阻帶的作用是均衡電場防電暈，直線邊部位采用低阻帶，直線邊與端部的交匯位置采用高阻帶，且高低阻帶必須無障礙搭接。

      在參觀現場發現存在用自粘絕緣帶隔離高低阻帶的情況，即先用自粘絕緣帶固定低阻帶再續包高阻帶，可操作性強了，防暈效果則大打折扣。

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